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精益生产管理之精益生产原则与改善

编辑:钱柜平台分类:精益生产管理类时间:2018-12-13 21:27:23

    丰田企业的精准生产通过生产过程整体优化,消除无效劳动和浪费,以高质量、低消耗生产多品种、小批量的产品,实现以最少的成本实现最大的产出。作为住宅工业化中的重要元素—预制构件的生产同样具有多品种、小批量的特点,精益生产管理模式在PC构件工厂的应用大有可为之处。布局合理的PC构件生产线就是精益生产的一个体现。大家将用数个篇幅详细先容精益生产的产生、特征、核心思想、工具、实施流程等,希翼能为PC构件厂家带来一些启示。


精益生产管理之精益生产原则

    原则1:消除八大浪费

    企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。

    原则2:关注流程,提高总体效益

    管理大师戴明说过:"员工只须对15%的问题负责,另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益,而不是提高局部的部门的效益,为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。

    原则3:建立无间断流程以快速应变

    建立无间断流程,将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间,从而快速应变顾客的需要。

    原则4:降低库存

    需指出的是,降低库存只是精益生产的其中一个手段,目的是为了解决问题和降低成本,而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时,以为精益生产就是零库存,不先去改造流程、提高品质,就一味要求下面降低库存,结果可想而知,成本不但没降低反而急剧上升,于是就得出结论,精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。

    原则5:全过程的高质量,一次做对

    质量是制造出来的,而不是检验出来的。检验只是一种事后补救,不但成本高而且无法保证不出差错。因此,应将品质内建于设计、流程和制造当中去,建立一个不会出错的品质保证系统,一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程,试想如果哪个环节出了问题,后面的将全部停止,所以精益生产必须以全过程的高质量为基础,否则,精益生产只能是一句空话。

    原则6:基于顾客需求的拉动生产

    JIT的本意是:在需要的时候,仅按所需要的数量生产,生产与销售是同步的。也就是说,按照销售的速度来进行生产,这样就可以保持物流的平衡,任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用"看板"系统来拉动,有了信息系统后辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。

    原则7:标准化与工作创新

    标准化的作用是不言而喻的,但标准化并不是一种限制和束缚,而是将企业中最优秀的做法固定下来,使得不同的人来做都可以做得最好,发挥最大成效和效率。而且,标准化也不是僵化、一成不变的,标准需要不断地创新和改进。

    原则8:敬重员工,给员工授权

    敬重员工就是要敬重其智慧和能力,给他们提供充分发挥聪明才智的舞台,为企业也为自己做得更好。在丰田企业,员工实行自主管理,在组织的职责范围内自行其是,不必担心因工作上的失误而受到惩罚,出错一定有其内在的原因,只要找到原因施以对策,下次就不会出现了。所以说,精益的企业雇佣的是"一整个人",不精益的企业只雇佣了员工的"一双手".

    原则9:团队工作

    在精益企业中,灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式,有时候同一个人同时分属于不同的团队,负责完成不同的任务。最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划,该计划由一个庞大的团队负责推动,团队成员来自各个不同的部门,有营销、设计、工程、制造、采购等,他们在同一个团队中协同作战,大大缩短了新产品推出的时间,而且质量更高、成本更低,因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑,在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。

    原则10:满足顾客需要

    满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度,为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。丰田从不把这句话挂在嘴上,总是以实际行动来实践,尽管产品供不应求,丰田在一切准备工作就绪以前,从不盲目扩大规模,保持稳健务实的作风,以赢得顾客的尊重。

    原则11:精益供应链

    在精益企业中,供应商是企业长期运营的宝贵财富,是外部合伙人,他们信息共享,风险与利益共担,一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是,很多国内企业在实施精益生产时,与这种精益理念背道而驰,为了达到"零库存"的目标,将库存全部推到了供应商那里,弄得供应商怨声载道:你的库存倒是减少了,而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造,只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方,是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时,你还能指望他们愿意提供任何优质的支撑和服务吗?到头来受损的还是你自己。如果你是供应链中的强者,应担当起领导者的角色,整合出一条精益供应链,使每个人都受益。

    原则12:"自我反省"和"现地现物"

    精益学问里面有两个突出的特点:"自我反省"和"现地现物".

    "自我反省"的目的是要找出自己的错误,不断地自我改进。丰田认为"问题即是机会"-当错误发生时,并不责罚个人,而是采取改正行动,并在企业内广泛传播从每个体验中学到的常识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的,惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题,对于问题的解决没有任何帮助。

    "现地现物"则倡导无论职位高低,每个人都要深入现场,彻底了解事情发生的真实情况,基于事实进行管理。这种"现地现物"的工作作风可以有效避免"官僚主义"。

精益生产管理之精益生产改善

    取消(Eliminate)

    对程序图上的每一项工序都加以审查,确认其保留的必要性,凡可取消者一律取消,例如:

    取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚和脚跟)。

    取消一切不安全、不准确、不规范的动作。

    取消不方便或不正常的作业

    取消一切不必要的闲置时间

    合并(Combine)

    对程序图上的操作和检验项目,考虑相互合并的可能性,凡能合并者,在保证质量、提高效率的前提下予以合并,例如:

    把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。

    把几种工具合并为一种多功能的工具。

    把几道分散的工序合并为一道工序

    合并可能同时进行的动作

    重排(Rearrange)

    对程序图上的作业序列进行宏观分析,考虑重新排列的必要性和可能性,有时仅仅通过重排就可显著提高效率,例如:

    重新排列工艺流程,使程序优化

    重新布置工作现场,使物流路线缩短

    重排流水线工位,消除薄弱环节

    重新安排作业分工,使工作量均衡

    简化(Simplify)

    这里既包括将复杂的流程加以简化,也包括简化每道工序的内容 ,例如:

    减少各种繁琐程序,减少各种复杂性

    使用最简单的动作来完成工作

    简化不必要的设计结构,使工艺更合理作业方法力求简化运送路线,信息传递路线力求缩短

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